精益维修

作者：蒋坛军

精益生产（丰田生产方式）原创者大野耐一把生产系统的常见现场浪费归纳如下：生产过剩；停工等待；搬运；加工过程本身的浪费；库存；动作的浪费；不合格品。

设备维修运行中所存在的各种浪费，与大野耐一的归纳结论类似，常存在下述浪费（基于Reliability Centre Inc的《Reliability Goes Nonfat with Lean Maintenance》文中观点，但有增删；浪费存在一定的交集）：

①  维修过剩：

同一故障反复发生而需重复维修；过量的预防性、预知性维护；用成本高昂的备品备件、材料，取得的维修效果如同廉价品等；

②  停工等待：

生产人员经常需要等待维修工修复故障设备；维修工等待工器具、技术文件、备品备件、维修材料、维修授权等；设备欠修而导致生产延误等；

③  搬运：

需要花较长时间寻找、领取备品备件、工器具、技术资料等；供应商需要花较长时间提交备品备件、工器具等；

④  维修过程本身的浪费：

维修过程中的材料、能耗、动作、工时浪费；破坏性维修（维修反而令故障更严重）；环境污染、工伤、衍生的财产损失等；

⑤  库存：

约35%的备品备件与材料库存是不必要的；可能存在“秘密库存”；维修任务的积压；因维护维修不当而导致设备闲置；因维护维修欠缺而导致产品积压等。

⑥  动作的浪费：

维修整体流程不合理；维修作业步骤不科学；维修操作动作欠佳；欠缺必要的工器具导致维修作业困难、周期拉长等；

⑦  不合格品

维修质量未能达到规定要求，导致故障反复发生、或甚至引发其它故障；维修备品备件、材料、工器具不合格；前期选型不科学导致购买有缺陷的设备等。  

除了上述7种浪费之外，与维修运行有关的典型浪费尚有：购买价格虚高、高损耗低产出的设备或备件（成本浪费）；维修人员的技术与管理技能欠缺，导致整体维修运行效率低下；技术资料缺乏（导致维修无法进行或错误维修）等。

 

上述与维修运行有关的浪费，在实际中若进行细分，林林总总其种类数目会相当惊人。在此情形下，若无一种科学系统的方法予以识别，则易于出现“只见树木不见森林”、“只见森林不见树木”的两个极端。经国内外的实践证明，精益工具“价值流程图（VSM，Value Stream Mapping）”不失为一种较好的方法：既可识别维修的整体运行效率，也可识别每个维修环节的运行效率。

采用“价值流程图”对维修运行效率进行观察时，可包括但不限于下述环节（顺序可能需要依据实际情况予以调整）：

①  （内外部客户的）维修需求；

②  维修计划与维修任务书；

③  备品备件与材料采购计划；

④  备品备件与材料的运输；

⑤  备品备件与材料的入库检查；

⑥  备品备件与材料的贮存；

⑦  故障诊断与确定；

⑧  备品备件与材料的发放；

⑨  维修准备（备品备件与材料、人员、工器具、安全防护措施、技术文件、能源或动力、必要的应急方案、停产安排等）；

⑩  维修实施（维修计划的跟踪、维修质量管理、备品备件与材料消耗的统计等）；

⑪  试机与确认；

⑫  被维修设备或部件的交付；

⑬  维修现场的清理；

⑭  废旧部件的处置；

⑮  维修记录填写与存档；等。

同时，与之相配套的信息流也应在该图中清晰予以展示。

“价值流程图”不但可作为整体维修运行效率的观察与分析工具，也可以用于单个大中型的维修项目（但对于单个大中型维修项目，也较多会采用“网络图”、“甘特图”等）。在利用“价值流程图”识别和分析维修运行中的浪费后，应判定各种浪费直接与间接导致损失的严重程度（工伤、经济、效率、产品不合格、环保等）、改善所需资源、投入产出比等因素，然后确定改善的优先顺序与目标。

综合诸多学者的观点，精益维修之总体目标可简而言之为：消除一切维修浪费，利用最少的投入、最短的时间，取得最大化的设备可靠性与生产价值。应基于此总体目标设定恰当的量化改善指标，以度量精益维修的改善成果。应优先考虑下列方面的指标：

①  维修总周期（从故障发生到恢复正常、并把设备移交给内外部客户）；

②  维修总费用（备品备件、材料、维修人工等）；

③  非计划停机总时间（总次数、总损失）、或OEE（设备综合效率 Overall  Equipment Efficiency）；

④  一次性修复率、或重发故障比例；

⑤  准时交付率（含计划维修与突发维修）；

⑥  预防性维修量占总维修量的比例；

⑦  备品备件及材料的及时供应率、合格率、准时使用率；等。

依据所设定的指标，确定可行的改善计划（改善措施、人员、期限、激励措施等），并予以跟踪、调整与验证。应结合缺点的特性采用恰当的改善措施，例如：

建立能支撑完成改善指标的组织架构、职责与激励；

在流程性改善方面，采用“ECRSI”（“取消Eliminate”、“合并Combine”、“重排Rearrange”、“简化Simplify”、“增加Increase”）；

在人员管理与技术水平提升方面，采用有针对性的训练、实施多能工、进行维修经验分享；

对于大中型部件，在维修车间实施流水化、看板拉动式、标准化维修作业；

保持备品备件、工器具与被维修对象的距离最小化；

对备品备件与维修材料实施可视化、定置化管理；

对于故障的根本原因，采用P-M分析方法（P：Phenomenon现象与Physical物理的；M：Mechanism设备与故障的机理、Machine机器、Man人、Material物料、Method方法）；

采用恰当的拆装程序与工器具；

配备必要的故障探测仪器；

若条件允许，积极采用信息化软件；等。

据刘义乐、梁斌、刘福胜的介绍，美国海军部队是精益维修理念的积极倡导者，并在实施过程中取得了丰硕的成果，例如：一年之内，把F15战斗机维修的一次性交工准时率从42%提高到83%，改善幅度达到了不可思议的98%（见《美军装备精益维修案例分析》，原刊于2006年第12期《国防技术基础》）。

 

参考文献 ：

[1] Reliability Centre Inc. Reliability Goes Nonfat with Lean Maintenance[R]. www.reliability.com

[2] 刘义乐,梁斌,刘福胜.美军装备精益维修案例分析[J].国防技术基础，2006（12）.